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怎样降低拉丝模具消耗？
在拉丝模具消耗逐渐上升的同时，往往会出现钢丝直径超差、拉拔过程中断丝增加、钢丝定尺率下降等问题，为了降低拉丝模具的消耗，提升钢丝生产速率，降低员工劳动强度。
一、热处理
钢丝通常在低于碳钢再结晶温度的水箱环境中进行拉拔，属于冷加工范围为了防止金属发生加工硬化而无法回复在结晶，需要采用冷加工限度值较不错的索氏体。我们可以通过调节炉压、炉温、铅温及钢丝收线速度等方法，将半成品钢丝索氏体化率提升到较不错水平，从而提升半成品索氏体化率。
二、润滑液浓度
在水箱拉丝机内采用湿式拉拔润滑剂，可以减小拉拔过程中钢丝与模具接触面的摩擦因数，在二者之间形成一些厚度的润滑膜，可降低拉丝模具损耗。润滑液中湿式润滑剂质量分数的高低也是影响钢丝拉拔速度的关键因素之一，应由不错人员定时添加和检测润滑液，以确定润滑液中湿式润滑剂的质量。
三、磷化状态
磷化膜的厚度和稳定性也会影响倒钢丝拉拔，当半成品钢丝表面磷化膜较薄或不时，拉拔过程就会损伤拉丝模具导致钢丝直径超差或表面划伤。这时我们可以通过调整磷化液总酸度、稳定总酸度及游离酸浓度增加磷化膜面质量。
拉拔加工的正确性主要指拉丝模与线材两者的力学、物理和化学性能相互匹配，以获得长的模具使用寿命。例如，在拉拔相同直径的铜丝时，聚晶金刚石模的使用寿命是硬质合金模寿命的300～500倍，拉拔镍丝时仅为80～100倍，拉拔钼丝时，其寿命只有硬质合金模寿命的50～80倍，而拉拔碳钢时，聚晶金刚石模的寿命只有硬质合金模的20～60倍。
由于国内对拉拔模与线材的匹配理论缺乏系统研讨，导致了盲目选择，造成资源浪费。拉丝模的摩擦磨损情况复杂，一般分为破坏和摩擦磨损两大类。拉丝模的破坏又可以分为环状破坏、拉伸破坏、剪切破坏和支撑面破坏等，摩擦磨损可分为磨耗磨损、磨擦磨损、腐蚀磨损、擦伤和细颗粒产生的磨损等。工作条件(线材材料、拉丝模材质、润滑剂等)的不同，使得拉丝模的磨损和破坏都有其特别的过程。拉丝模的磨损破坏之间的相互关系，在本质上是相互关联的。
拉丝模内部的情况可能微妙，一些因素可能会同时起作用，它们的叠加作用复杂，不易理解。可能一个因素的作用会掩盖其他因素的作用，上述几种破坏和摩擦磨损的形式可能经常交织在一起，为分析拉丝模的破坏磨损机理增加了难度。但总的来说，各种材质拉丝模的性由高到低的排序是：金刚石拉丝模(没有考虑自然金刚石各向异性的问题)——陶瓷拉丝模——硬质合金模——已淘汰的合金钢模。
通过对拉丝模的材质的研讨，拉丝模正在向着、高硬度、高不怕磨性发展，各种符合要求的新材料层出不穷，拉丝模的性大幅度提升，磨损、破坏的时间明显延迟，拉丝模寿命不断增加，加工精度也有了相应的提升。拉拔加工的适用范围正逐步扩大，从粗到细各种规格的线材都可以加工，并出现了用于加工不规则线材的异型模。
为确定丝材并控制模具使用成本，应在以下几方面加以注意：
一、确定拉丝模设备运行平稳；各拉线鼓轮、过线导轮应光滑、灵活，严格控制其跳动公差。若发现鼓轮、导轮出现磨损沟槽，应及时修理。
二、根据被拉线材的材料及每道拉丝的减面率选择模具的孔型。一般地说，被拉线材越硬，模具的压缩角应越小、定径区应越长；反之亦然。每道拉丝的减面率也与相应模具的压缩角度密切相关，要根据减面率的大小适当调整压缩角的大小。
三、正确的配模是确定线材表面质量，控制尺寸准确一致，降低拉线鼓轮磨损，减轻设备运行负荷的关键要素。对于滑动式拉丝机，要熟悉设备的机械延伸率，正确地选择滑动系数，是配模的主要步骤。
四、良好的润滑条件是确定线材表面质量及延长模具寿命的重要条件。要经常检查润滑强度指标，清理润滑油中的铜粉、杂质，使之不污染设备及模孔。如润滑失效，需要及时替换、清洗润滑系统。
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